Contraints de recycler 95 % de leurs véhicules hors d’usage, certains constructeurs automobiles disposent désormais de leurs propres réseaux de recyclage. Depuis le 1er janvier 2015, une directive européenne impose aux constructeurs automobiles une valorisation minimale de 95 % de la masse des voitures hors d’usage (VHU). Conséquence directe de cette directive : d’après les chiffres publiés par le ministère de la Transition écologique, désormais en France, environ 1,3 million de VHU sont traités chaque année à travers 1 700 centres de traitement et 60 broyeurs, chacun d’entre eux se devant de respecter un cahier des charges très précis, en termes de dépollution et de recyclage. Cette réglementation européenne a poussé les grandes marques automobiles à mettre en place un réseau de centres de VHU agréés, maillant l’ensemble du territoire national. Pour se faire, certains constructeurs n’ont pas hésité à lancer leur propre enseigne, à l’image de Renault avec Indra Automobile Recycling, le leader du recyclage automobile dans l’Hexagone, codétenu à parts égales avec le groupe Suez. Autre exemple : Tracauto travaillant pour les marques allemandes Mercedes, Volkswagen, BMW et Porsche. Cette stratégie est d’autant plus pertinente que depuis le 1er janvier 2017, les garagistes tricolores sont dans l’obligation de proposer des pièces détachées de réutilisation à tous les clients qui en font la demande, dans le cadre de la loi sur la transition énergétique. L’idée est de promouvoir l’économie circulaire et de limiter ainsi la consommation et le gaspillage des matières premières.

Un taux de recyclage dorénavant supérieur à 95 % Ce nouveau cadre réglementaire semble d’ailleurs porter ses fruits. En effet, d’après l’Ademe (Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie), dans l’Hexagone, le taux de réutilisation et de valorisation d’un véhicule dépasse aujourd’hui le seuil de 95 %. Pour arriver à de tels résultats, les investissements ont souvent été massifs, comme nous l’a précisé Loïc Bey-Rozet, directeur général d’Indra Automobile Recycling, à l’occasion de notre visite de leur site-vitrine de Romorantin, situé dans le département du Loir-et-Cher (41). Actuellement, les processus industriels se sont structurés et s’organisent autour de plusieurs étapes clés : une dépollution du véhicule, suivi d’un démontage des pièces détachées réutilisables et enfin la récupération de matières premières à des fins de valorisation. Pour gagner en rapidité, tout est centralisé sur un même site, avec des procédés rodés et digitalisés, sans le moindre temps mort, grâce à une chaîne de déconstruction. Dans cette logique, les techniques de traçage sont omniprésentes, avec l’utilisation de code-barres sur chacune des pièces détachées récupérées afin de suivre à la loupe l’ensemble de leur parcours : depuis leur démontage jusqu’à leur revente, en passant par leur stockage.

La rentabilité au rendez-vous Et le jeu peut en valoir la chandelle, “le réemploi des pièces détachées, ça marche à condition que tout soit bien organisé mais pour cela il faut démonter la pièce, la tracer, la gérer”, indique Olivier Gaudeau, directeur Ingénierie et HSE chez Indra Automobile Recycling, convaincu que ce marché est appelé à se développer au cours de la prochaine décennie. Et cerise sur le gâteau, la récupération de matières s’avère particulièrement rentable, à l’heure où le cours de certaines matières premières s’envole en raison du conflit en Ukraine, notamment le prix des métaux comme le palladium, le platine, présents dans les pots catalytiques ou encore celui du nickel, du cuivre et du lithium entrant dans la fabrication des batteries de véhicules électriques. Ainsi, d’après Loïc Bey-Rozet, cette activité de recyclage permet maintenant aux opérateurs les plus performants de dégager des profits, “avec des marges proches de 9 %”. Aujourd’hui avec environ 1,5 million de véhicules retirés chaque année de la circulation, à priori, les flux d’approvisionnement ne semblent pas prêts de se tarir dans les années à venir, d’autant plus qu’il faut aussi tenir compte dans ce volume de VHU, des véhicules endommagés, économiquement irréparables, en provenance des compagnies d’assurances. Comme on le voit, le secteur du recyclage automobile a encore de beaux jours devant lui, y compris à l’étranger, en particulier “en Europe de l’Est et en Afrique”, selon Loïc Bey-Rozet.

Visite au centre de recyclage Indra automobile recycling de Romorantin Chaque année, 600 000 VHU sont traités au sein du réseau Indra, dont une partie sur son site de R omorantin, où les véhicules hors d’usage ressortent des chaînes de déconstruction sous la forme d’une carcasse d’acier, vidée de sa substance, destinée à être concassée par un broyeur. Au préalable, plusieurs étapes auront été nécessaires pour en arriver à un tel résultat. Tout d’abord, par mesure de sécurité, tous les airbags du véhicule ont été déclenchés par le chef-démolisseur. Pour les véhicules électriques, il est également nécessaire de procéder à une dépose de sa batterie. Une fois sécurisé, le VHU est ensuite dirigé vers la chaîne où une dizaine de spécialistes s’occupent successivement de dépolluer les VHU de leurs liquides, de déposer leurs roues et leurs ouvrants mais aussi d’extraire leurs phares, leurs pare-chocs, leurs sièges, leurs rétroviseurs, leur pot d’échappement, leur groupe moto propulseur (GMP) ou encore leur planche de bord avec tout son câblage. En clair, en quelques heures, le véhicule est progressivement désossé sur cette chaîne de déconstruction afin de récupérer toutes les pièces qui peuvent être réutilisées pour une seconde vie. Les pièces, dûment contrôlées et suivies grâce à un code-barres, iront rejoindre plusieurs dizaines de milliers d’autres dans un gigantesque entrepôt, situé sur le site. Elles sont destinées à être vendues via des plateformes digitales comme PRECIS (pour Pièces de Réemploi Circuit Indra-Sidexa) ou bien directement sur place, y compris aux particuliers, dans un magasin dédié se trouvant à l’entrée de l’usine, à des prix défiants toute concurrence puisque par exemple “un rétroviseur en parfait état peut y être acheté à 50 % de son prix neuf”, nous a précisé Loïc Bey-Rozet. Mais, d’autres éléments comme les banquettes de mousse sont destinés à être réutilisés pour la fabrication de panneaux acoustiques, les ceintures de sécurité pour la fabrication d’isolants acoustiques ; certains plastiques étant même recyclés sur des voitures neuves.